繁忙的山东港口青岛港前湾集装箱码头。新华社记者 李紫恒 摄

山东港口青岛港全国首个全系统干散货智慧码头再传新成果，2月15日，全国首创门机自动化“一舱多机”、“一对二操作”新模式在山东港口青岛港前港公司“阿尔法自由”轮11万吨铁矿石的卸船会战中投入使用，这标志着以后门机司机再也不用爬上30多米高的门机手动操作，只需要坐在控制中心，一人同时远程控制两台门机，看看监控、点点鼠标就完成铁矿石装卸。

传统散货门机作业时，由于惯性作用，抓料的位置不易控制，存在抓斗撞击船舱风险，特别在清舱作业阶段，需要门机与流动机械相互配合作业，装载机、挖掘机司机下舱时存在一定安全风险。同时，司机长时间低头作业容易形成职业病。

针对以上问题，从降低职工作业安全风险、提高作业效率和改善职工操作环境出发，前港公司决定实施门机自动化改造，在此基础上，创造性地提出“一舱多机”协同作业和门机自动化“一对二操作”新模式。

“一舱多机”协同作业包括门机与门机、门机与流动机械两部分的协同作业。两门机在同一舱内作业时，存在变幅机构发生碰撞的风险，通过预留安全距离来避免两机发生碰撞。利用变幅机构的中前端及最高位置安装防碰撞雷达传感器，实现两机的硬件防碰撞。同时，在软件中通过算法计算，检测到可能发生碰撞时，从机停止回转避让主机，待主机离开碰撞区域后从机再继续转回转。通过硬件与软件两种防碰撞策略，确保门机与门机协同作业时的安全。

门机与流动机械协同作业，通过两者实时位置数据交互，利用图像识别技术，算法识别机械与抓斗之间最短距离，获取门机PLC中的抓斗高度数据，来实现抓斗与流动机械的避让，确保门机与流动机械的协同作业安全。

司机通过一台控制台就能操纵两台门机，这是一次飞跃，标志着“一对二操作”新时代的开启。两台门机同时运行时，操作台可以实现随意切换，司机可以随时进行任意一台门机的接管。同时，当某一台门机自动化运行出现问题时，系统也会自动切换到此台门机，司机直接进行人工干预，保证了运行的安全性。

随着“一对二操作”新模式的成功落地，传统的“一人一机”操作模式逐渐退场，门机的自动化及远程操控成为新常态。这不仅仅是作业效率的变革，更是作业环境和劳动强度的革命性改进。

“一舱多机”协同作业和门机自动化“一对二操作”新模式的成功应用，实现了门机与流动机械的自动化及远程操控作业，改变了传统的“一人一机”的手动操作模式，确保生产作业安全的同时提高了作业效率。较人工作业效率提高5％，作业环境进一步改善，劳动强度进一步降低。

“应用成功后，生产效率不是简单地提升了一个层级，而是达到了一个新的高度。”作为见证传统干散货码头自动化升级历程的科技工作者，赵伟丽颇为感慨：“这项技术的推广，未来有望成为整个行业效率提升和劳动保护的典范，为工人提供了更安全、更健康的作业环境，同时，为企业带来了更加丰厚的经济回报。”

这一新模式的成功实施无疑是港口物流行业技术进步和创新发展的重要里程碑。它不仅通过自动化和远程操控技术提高了作业效率，更重要的是显著降低了工人的作业风险和劳动强度，提供了更安全、更健康的作业环境。这种以人为本的技术创新是行业可持续发展的关键。